LINEA Nivnice · výroba nápojů a potravin
Servis a obnova manipulační techniky
Navazující automatizace skladu Toyota
LINEA Nivnice: od péče o vozíky k automatizovanému toku palet
LINEA Nivnice patří k významným českým výrobcům nápojů a potravin. V jejím provozu se dlouhodobě staráme o manipulační techniku a s rozvojem výroby pomáháme doplňovat a obměňovat vozový park za stroje Toyota a BT. Na tuto spolupráci navázal projekt automatizovaného skladování s technologiemi Toyota.
Naše role: dodávky, obměna a servis
Servisní péče UHS JAKOS v popisované spolupráci zahrnuje přibližně 40 strojů různých značek: čelní elektrické vozíky, ruční a elektrické paletové vozíky, zakladače i retraky. Znalost jednotlivých pracovišť využíváme při doporučení nové techniky i při postupné obnově flotily. Automatizované řešení níže představuje navazující projekt Toyota u našeho společného zákazníka.
Co potřeboval zákazník vyřešit
Růst výroby přinášel více palet a vyšší nároky na vícesměnný provoz. LINEA potřebovala zajistit pravidelný tok výrobků bez závislosti na dostupnosti dalších řidičů, zejména v noci a o víkendech. Důležitá byla také ochrana zboží a regálů před poškozením a skladování v režimu FIFO.
Pro sortiment dětské výživy s většími šaržemi je vhodné ukládat jeden druh výrobku do jednoho regálového kanálu. Bezuličkové řešení Radioshuttle využívá objem skladu a umožňuje, aby vozík a satelitní jednotka pracovaly souběžně.
Dokončené řešení v číslech
Původní návrh počítal s 3 500 místy, jedním retrakem RRE160 a třemi satelity. V průběhu realizace se řešení rozvinulo. Níže jsou parametry dokončeného systému, jehož závěrečná etapa byla předána do plného provozu v dubnu 2021.
- 3 360 paletových míst v 28 regálových řadách a šesti úrovních.
- Až 21 palet v jednom kanálu a zakládání přibližně do výšky 8 metrů.
- 5 jednotek Radioshuttle: tři na straně zaskladnění a dvě na straně expedice.
- 2 automatické retraky Toyota Autopilot RAE200.
- 1 automatický zakladač Toyota Autopilot SAE160 s lithium-iontovou baterií.
- Napojení na čtyři výrobní linky a řízení úloh zákaznickým WMS.
Jak putuje paleta z výroby do expedice
1. Převzetí od výrobních linek
Za paletizátory přebírá SAE160 hotové palety ze čtyř dopravníků. Převáží je k navazujícímu dopravníku, ovinovacímu stroji a výtahu. Výtah dopraví paletu do výšky sedmi metrů na trasu spojující výrobu se skladem. Štítek identifikuje zboží a WMS vytvoří odpovídající přepravní úlohu.
2. Kontrola a zaskladnění
Na konci dopravníku kamera přečte označení palety. Retrak RAE200 obdrží cílovou pozici a před uložením ověří, zda je v kanálu připravená jednotka Radioshuttle. Podle potřeby ji nejprve přesune. Paletu poté položí na vstup kanálu a satelit ji zaveze na volné místo v jeho hloubce.
3. Výdej na expediční straně
Druhý RAE200 odebírá palety z opačné strany regálu podle objednávek WMS a převáží je na určená místa u expedice. Oddělená strana příjmu a výdeje umožňuje dodržet FIFO. Pět satelitů omezuje jejich převážení mezi kanály.
Propojení technologií je stejně důležité jako vozíky
Projekt spojil WMS, automatické vozíky, Radioshuttle, paletizaci, ovíjení, etiketování, výtahy a dopravníky. WMS určuje, odkud a kam se má zboží přesunout. System Manager řídí jízdu, orientaci, součinnost a bezpečnostní funkce automatických vozíků.
Vozíky dostávají aktuální a následující úlohu. Systém průběžně sleduje dokončení přepravy, dostupnost techniky, polohu satelitů a stav baterií. Při návrhu bylo nutné zajistit návaznost všech kroků tak, aby sklad zvládl souběžnou maximální výrobu čtyř linek.
Nabíjení a řešení nestandardních situací
Každý automatický vozík má vlastní nabíjecí stanici. WMS využívá pro nabíjení dostupná časová okna. Pokud je jeden retrak dočasně odstaven kvůli nabíjení nebo údržbě, druhý může převzít práci v obou sektorech.
Nečitelný či zakrytý čárový kód nesmí zastavit příjem dalších palet. Taková paleta putuje na vyhrazené odkládací místo a informace se vrací do WMS. Nepřístupný regálový kanál se nepoužije. Vozíky kontrolují svou polohu a připravenost navazujících zařízení; při překážce zastaví a po jejím odstranění mohou pokračovat. Pro plynulý provoz je proto důležité udržovat pracovní trasy volné.
Co přinesl provoz dokončeného systému
Vyhodnocení realizace uvádí snížení potřeby obsluhy o 3 až 3,5 pracovníka na směnu ve třísměnném režimu. Automatizace tím pomohla zvládnout personálně náročné noční a víkendové směny a ustálit výkon pracoviště.
- Plynulejší manipulace od výroby až po sklad a expedici.
- Oddělení tras automatické techniky od pracovišť lidí a vyšší bezpečnost.
- Méně škod způsobených nárazy ručně řízených vozíků do zboží a regálů.
- Menší zatížení vedoucích provozu každodenním řešením personálních výpadků.
- Rovnoměrná jízda a využití li-ionových baterií podporující energetickou hospodárnost.
LINEA má v UHS JAKOS místního partnera pro techniku i servis. Na péči o flotilu může navázat specializovanými řešeními Toyota.
Video: řešení Radioshuttle
Na co můžeme navázat u vás
Automatizované systémy
Plynulý tok materiálu bez ručního řízení každé přepravy.
